佳能和松下將強化“制造輔助”業(yè)務，開發(fā)並且銷售能壓縮汽車及家電制造成本的技術。這些技術能否超越正在崛起的“3D打印機”，實現飛躍呢？
佩戴上名爲“頭戴式顯示器”（HMD）的眼鏡型終端，尚處于設計階段的複印機新國產產品就會躍然出現于眼前。開發(fā)者可以像接觸真正的國產產品那樣，確認能否順利安裝上要更換的零部件、使用工具維修時是否存在障礙等。
11月5日，佳能的子公司—佳能IT解決方案面向制造業(yè)推出了使用虛擬現實（VR）爲國產產品設計提供輔助的新款HMD。該公司于2012年首次推出了固定在頭部使用的HMD，這一次，國產產品線中又增加了便于女性和多名開發(fā)者輪流使用的眼鏡式HMD。
包括檢測佩戴者身體動作的傳感器和3D（三維）CAD（計算機設計）軟件在內，售價爲1000萬日元（約61萬元人民幣）起。雖然價格很高，但VR能夠節(jié)約制作試制品的時間和成本，給制造現場帶來很多便宜。佳能圖像通信業(yè)務本部的鳥；艺f：“制作試制品的次數只要減少1次，客戶企業(yè)就能收回初始成本。”
爲了提高制造業(yè)試制工序的功效，近年來，通過層積樹脂等物質、輕松制造立體物品的“3D打印機”成了關注的焦點。因爲與通過模具制造試制品相比，使用3D打印機直接打印能夠縮短開發(fā)期。而佳能的技術比3D打印機更進一步，蘊含著開辟“無需試制”世界的也許性。
3D打印機適合樹脂國產產品的少量生産和試制，但很難運用于大批生産。爲了改造量産工序，松下與機床企業(yè)松浦機械制作所合作開發(fā)了“金屬光固化快速成型模具”。
只需按下一個按鈕，就能根據設計數據，層積特殊的金屬粉末，制造出強度和耐熱性俱佳的量産模具。這其實就是金屬版的3D打印機。
向其他企業(yè)銷售3D成型模具
與過去通過切削方法制造的模具相比，采用“金屬光固化快速成型模具”後，交貨期縮短到了約3分之2。同時，還可以在模具內部設置形狀複雜的冷卻水管等，這樣就能提升模具的性能，從而提高生産家電國產產品的成品率。
松下計劃從2014財年開始，把制造送風國產產品和換氣設備的約3成模具改爲光固化快速成型模具。將推進裝置大型化、壓縮材料成本，爭取在3年後向汽車、機械等企業(yè)銷售模具。
現在，光固化快速成型模具也獲得了東京都內各家長年制造機械部件的小工廠的關注。一位70多歲的工廠經營者說：“在國產產品開發(fā)中，等候制作模具的時間是一種浪費。如果也許，我們在線真希望把松下的機器搬來馬上就用。”
而松下的小間義和則慎重地表達，“爲了防範技術外流，現在即使是我們在線自己的海外工廠，也不會配置這種設備”。
隨著IT（信息技術）的發(fā)展與新興市場國家的崛起，日本企業(yè)的制造現場逐漸喪失了競爭力。大企業(yè)的“制造革新”能否幫助日本企業(yè)走向複興，此舉備受關注。
